Les isolants thermiques biosourcés

jeudi 2 novembre 2023 | Les matériaux bio-sourcés

En une : Isolation en fibre de bois Gutex

Si la néces­si­té d’isoler ne fait de doute pour per­sonne, la tech­nique et le maté­riau à uti­li­ser plongent bien sou­vent les pro­prié­taires dans la per­plexi­té. Les maté­riaux bio­sour­cés ont le vent en poupe, boos­tés par la notion de poids car­bone des construc­tions dans la nou­velle règle­men­ta­tion RE2020. Coût, faci­li­té de mise en œuvre, éner­gie grise, poids car­bone, pro­ve­nance, faci­li­té d’approvisionnement, pers­pi­rance, iner­tie… et affi­ni­té avec le maté­riau vont entrer en jeu pour choi­sir.

Isolants biosourcés : Ouate de cellulose Ouateco.
Ouate de cel­lu­lose Ouateco.

Qu’est-ce qu’une isolation écologique ?

C’est avant tout une iso­la­tion faite à par­tir de maté­riaux sains, tant au moment de la pose qu’au cours de la vie du bâti­ment. Ce qui n’empêche pas de se pro­té­ger des pous­sières lors de la mise en œuvre (cel­lu­lose insuf­flée, fibre de bois lors de la découpe…) en por­tant un masque.
C’est aus­si un maté­riau qui a consom­mé peu d’énergie lors de son cycle de vie, de sa fabri­ca­tion (à base de maté­riaux renou­ve­lables par exemple) ou son extrac­tion à son éli­mi­na­tion, en pas­sant par son trans­port et sa mise en œuvre. L’isolant éco­lo­gique est donc avant tout bio­sour­cé, c’est à dire fabri­qué à par­tie de bio­masse végé­tale : paille, herbe, bois, chanvre, lin… ou ani­male (laine de mou­ton) ou issu du recy­clage (ouate de cel­lu­lose, tex­tile, car­ton…). Plus il sera local et peu trans­for­mé, plus faible sera son empreinte envi­ron­ne­men­tale. La plu­part des iso­lants ont des fiches FDES (voir notre n°82), dis­po­nibles dans la base INIES, qui per­mettent d’obtenir l’intégralité de leurs carac­té­ris­tiques envi­ron­ne­men­tales (néces­saire pour les cal­culs de la RE2020, qui prend en compte le poids car­bone de chaque maté­riau). C’est éga­le­ment un pro­duit durable (pas de tas­se­ment dans le temps, une bonne résis­tance à l’humidité), ouvert à la dif­fu­sion de vapeur d’eau (impor­tant en réno­va­tion de bâtis anciens, où la bonne cir­cu­la­tion de l’humidité est garante de la péren­ni­té de la construc­tion dans le temps). Enfin, c’est un maté­riau qui apporte aus­si de l’iner­tie aux parois, per­met­tant de sto­cker la cha­leur et de la res­ti­tuer avec un dépha­sage de temps. L’association de plu­sieurs iso­lants per­met d’optimiser entre résis­tance ther­mique, dépha­sage, épais­seur et coûts.

Les qualités d’un isolant

Pour garan­tir une tem­pé­ra­ture constante et pro­té­ger l’habitat des flux de cha­leur (vers l’extérieur en hiver, vers l’intérieur en été), un iso­lant doit cumu­ler cer­taines qua­li­tés :
– un excellent coef­fi­cient de résis­tance ther­mique (ou une faible conduc­ti­vi­té) ;
– une cer­taine den­si­té com­bi­née avec la pré­sence d’air ;
– des qua­li­tés d’inertie garan­tis­sant le confort d’été ;
– un bon com­por­te­ment face à l’humidité (capil­la­ri­té, per­méa­bi­li­té à la vapeur d’eau).

Ces qua­li­tés varient en fonc­tion du maté­riau, mais aus­si en fonc­tion de sa forme et de l’épaisseur mise en œuvre. Par exemple, plus un maté­riau est iso­lant, moins il est dense…, il s’agit donc de trou­ver le bon équi­libre.

Quels sont les isolants biosourcés ?

Il en existe une grande varié­té et la liste s’al­longe régu­liè­re­ment au fur-et-à-mesure des expé­ri­men­ta­tions (des tests sont en cours pour valo­ri­ser des déchets agri­coles comme les tiges de maïs et de tour­ne­sols par exemple. Voir notre article sur les nou­veau­tés biosour­cées dans le n°90). Si les prix ont subi une grande vola­ti­li­té ces der­niers temps, les plus abou­tis ont des prix proches de ceux des iso­lants conven­tion­nels (ouate de cellulose/ laine de verre notam­ment).

A la fin de cet article, quelques-uns des maté­riaux bio­sour­cés cou­ram­ment uti­li­sés. 

Caractéristiques des matériaux biosourcés 

Différentes don­nées phy­siques per­mettent de com­pa­rer des iso­lants entre eux. La plu­part ont un clas­se­ment ACERMI (marque de cer­ti­fi­ca­tion qui garan­tit la qua­li­té et les per­for­mances tech­niques des pro­duits iso­lants auprès des uti­li­sa­teurs).

  • Conductivité ther­mique (lamb­da ) : quan­ti­fie le flux de cha­leur qui va tra­ver­ser 1 m2 d’un maté­riau sur 1 m d’épaisseur, autre­ment dit 1m3 du maté­riau. Plus le lamb­da est petit plus le maté­riau est iso­lant. Mesuré en W/m.K (watt par mètre Kelvin)
  • La résis­tance ther­mique R = e / lamb­da : c’est l’épaisseur du maté­riau en mètres divi­sé par sa valeur lamb­da. Plus R est grand, mieux c’est. La résis­tance ther­mique d’une paroi est envi­ron égale à la somme des résis­tances ther­miques de ses com­po­sants. R est mesu­ré en m2.K/W.
  • La trans­mis­sion ther­mique d’une paroi U : quan­ti­fie le flux de cha­leur tra­ver­sant cette paroi en régime per­ma­nent, par uni­té de temps, par uni­té de sur­face et par uni­té de dif­fé­rence de tem­pé­ra­ture entre les ambiances situées de part et d’autre de la paroi. Si le lamb­da carac­té­rise un seul maté­riau homo­gène, la paroi va être consti­tuée de plu­sieurs couches donc un maté­riau hété­ro­gène. Plus U est petit, plus la paroi est per­for­mante. U=1/Rparoi et se mesure en W/m2.K.
  • Diffusivité a, alpha ou D = lambda/rhô.C avec rhô, masse volu­mique du mate­riau (Kg/m3) et C, Capacité ther­mique mas­sique (ou cha­leur mas­sique ou cha­leur spé­ci­fique), en J.Kg.K. La dif­fu­si­vi­té ther­mique indique la vitesse de dépla­ce­ment de la cha­leur dans un maté­riau. Elle est expri­mée en m2/s.
  • Le dépha­sage ther­mique êta = 0,023.e / √alpha, avec e : épais­seur du maté­riau. Le dépha­sage ther­mique repre­sente le temps de trans­tert d’un flux de cha­leur à tra­vers le maté­riau. Il est expri­mé en heures. NB : la constante sera de 0,038 si la cha­leur spé­ci­fique est expri­mée en watts par kilo par Kelvin et non en Joules.
  • Effusivité E ou b = √(lambda.rhô.C) avec rhô, masse volu­mique du maté­riau (Kg/m3) et C, Capacité ther­mique mas­sique en J.Kg.K. L’effusivité indique la vitesse avec laquelle un maté­riau absorbe des calo­ries. Elle est expri­mée en Wh0,5/m2.K. Plus E est éle­vée, plus le maté­riau est à même de jouer le rôle d’éponge ther­mique (tam­pon ther­mique).
  • La résis­tance à la vapeur d’eau Sd (ou équi­valent lame d’air) est le pro­duit de l’épaisseur du maté­riaux par μ, μ étant une don­née constante pour chaque maté­riau. Plus μ est éle­vé, plus la résis­tance au pas­sage de la vapeur d’eau est grande. Les valeurs Sd des maté­riaux inté­rieurs, expri­mées en mètres, doivent être supé­rieures à celles de maté­riaux exté­rieurs pour favo­ri­ser le pas­sage de l’humidité vers l’extérieur.

Isolants biosourcés et confort d’été

Flux hiver/ flux d’été

Comportement d'une paroi isolée en hiver/en été

En été, le chaud est à l’extérieur et le froid plu­tôt dans la mai­son, mais le régime est alors dis­con­ti­nu. Il fait chaud en jour­née, mais un peu plus froid la nuit ce qui se tra­duit par une inver­sion du flux.

Le flux de cha­leur va tou­jours dans le même sens : le chaud vers le froid, c’est un prin­cipe phy­si­que.
En hiver, le régime est conti­nu : pen­dant 3, 4, 5, 6 mois selon les zones géo­gra­phiques, l’intérieur du bâti­ment sera plus chaud que l’extérieur. Il y a donc une fuite conti­nue de calo­ries à tra­vers les parois. Le but de l’isolation est d’avoir une fuite aus­si faible que pos­sible puisqu’elle va être conti­nue 24/24h pen­dant la durée de l’hiver. Donc, plus la résis­tance des parois est éle­vée, plus la fuite est faible. Il est donc per­ti­nent de rai­son­ner sur la base du lamb­da et de mettre un maté­riau bien iso­lant en épais­seur suf­fi­sante pour avoir une bonne résis­tance ther­mique. Si la résis­tance est faible, il y aura des fuites impor­tantes éga­le­ment en été mais là, le fonc­tion­ne­ment est dif­fé­rent. En été, le chaud est à l’extérieur et le froid plu­tôt dans la mai­son, mais le régime est alors dis­con­ti­nu. Il fait chaud en jour­née, mais un peu plus froid la nuit ce qui se tra­duit par une inver­sion du flux. (On fait ici abs­trac­tion des périodes de cani­cule). Le jour, la cha­leur vient frap­per la toi­ture et la tem­pé­ra­ture aug­mente : 70/80°C degrés en sur­face de toi­ture, 20/25°C dans l’habitation et donc une dif­fé­rence de tem­pé­ra­ture de l’ordre de 50 à 60°C, soit un gros del­ta de tem­pé­ra­ture. Le flux de cha­leur va com­men­cer à tra­ver­ser le maté­riau puisque même s’il est iso­lant, il ne bloque pas tota­le­ment la future cha­leur, il va au mieux la ralen­tir. Puis, la cha­leur va péné­trer dans le bâti­ment : il fait chaud dehors, froid dedans et la nature veut l’équilibre, c’est-à-dire la même tem­pé­ra­ture par­tout, la situa­tion la plus catas­tro­phique. Car quand la nuit arrive, le chaud est dedans et le froid dehors : le flux s’inverse. La cha­leur vou­drait sor­tir du bâti­ment, mais elle se trouve blo­quée par la couche iso­lante que l’on a pla­cée et ne peut plus sor­tir avec en plus, un del­ta de tem­pé­ra­ture beau­coup plus faible. Comment gérer ces flux ?

En été le flux finit par rentrer dans la maison et se trouve piégé par l'isolation !

Si durant la jour­née la cha­leur tra­verse l’isolant, elle se retrouve pié­gée la nuit par l’isolation : il y a sur­chauffe et l’écart de tem­pé­ra­ture int/ext. est moindre.

La notion de temps

Il faut savoir com­bien de temps met la cha­leur pour tra­ver­ser et l’objectif va être de pla­cer un iso­lant qui retarde le pas­sage de la cha­leur. Idéalement, lorsque la nuit arrive, le flux de cha­leur est encore dans l’isolant, ce qui va faci­li­ter l’inversion du flux et le départ de la cha­leur. C’est le cas idéal que l’on ne pour­ra pas tou­jours atteindre, donc à mini­ma, il fau­dra que le flux de cha­leur pénètre dans le bâti­ment le plus tard pos­sible dans la jour­née pour réchauf­fer au mini­mum l’espace de l’intérieur du bâti­ment. D’où l’intérêt de connaître la dif­fu­si­vi­té ther­mique Alpha ou a et le dépha­sage Eta. On estime qu’au Nord de la France il faut entre 8 et 10h de dépha­sage et plus on des­cend vers le sud, plus il faut qu’elle aug­mente, jusqu’à 12–13h.

La bonne solu­tion va être de com­bi­ner des iso­lants : rien n’empêche de mettre un peu de fibre de bois et un peu de ouate de cel­lu­lose pour obte­nir des dépha­sages de l’ordre de 8 à 10h et réduire éga­le­ment le coût du com­plexe iso­lant.

Pour en savoir plus, lire notre article com­plet sur le confort ther­mique esti­val dans le n°94.

Quelques exemples d’isolants biosourcés

Argile expansée

Isolant billes d'argile

Fabriquées à par­tir d’argile pure, les billes d’argile expan­sée sont un iso­lant natu­rel miné­ral. On obtient ce maté­riau par cuis­son de billes d’argile crue à 1 100°C dans des fours rota­tifs. Ces tem­pé­ra­tures entraînent la créa­tion d’une struc­ture cel­lu­laire poreuse (exac­te­ment comme pour les briques de terre cuite), inté­res­sante d’un point de vue ther­mique et très solide. La den­si­té varie selon la taille des billes (gra­nu­lo­mé­trie) : plus la bille est petite, plus elle est dense (entre 0 et 4 mm : 480 à 580 kg/m³). Les billes sont uti­li­sées en l’état (vrac pour iso­la­tion déver­sée), en mor­tiers allé­gés ou en blocs de construc­tion. Comme les autres iso­lants miné­raux, l’inconvénient majeur est l’énergie grise et le CO² engen­drés par la fabri­ca­tion (prin­cipe de cuis­son à haute tem­pé­ra­ture). Notons éga­le­ment que la conduc­ti­vi­té ther­mique de l’argile expan­sée est rela­ti­ve­ment médiocre (0,1) et qu’elle doit être com­pen­sée par d’importantes épais­seurs.

Retrouvez un exemple d’i­so­la­tion de sol en billes d’ar­giles dans le Hors-série n°10

Bétons fibrés

Bâtilin, bloc de chaux-lin
Bâtilin, bloc de chaux-lin

Correcteur ther­mique, fini­tion ori­gi­nale tex­tu­rée, dalle iso­lée… le mor­tier de chanvre, mélange de chaux et de che­ne­votte, est répu­té pour ses qua­li­tés hygro­mé­triques qui par­ti­cipent au confort inté­rieur. Idéal sur le bâti ancien (aucun risque de modi­fier les équi­libres en blo­quant l’humidité), il est éga­le­ment recher­ché pour appor­ter de l’inertie à la construc­tion bois. Il s’ap­plique à la main, par pro­jec­tion ou sous forme de blocs pré­fa­bri­qués. Des blocs de chaux-lin existent éga­le­ment (inno­va­tion Bâtilin, voir n°95)

Il est éga­le­ment pos­sible de mélan­ger de la terre à des fibres (paille, chanvre, lin…) pour réa­li­ser des enduits iso­lants.

Exemples d’u­ti­li­sa­tion du chaux-chanvre : n°60848689

Fibre de bois

Fibre de bois

Renouvelable (si les forêts sont dura­ble­ment gérées) et recy­clable, le bois est aus­si un maté­riau peu conduc­teur. Massif, son effi­ca­ci­té ther­mique est accep­table, mais trans­for­mé, le bois peut deve­nir un iso­lant très effi­cace. Ainsi, la fibre de bois, obte­nue par défi­brage des chutes de scie­ries (bois non trai­tés), se pré­sente sous forme de vrac, de rou­leaux ou pan­neaux de laine (souples) ou de pan­neaux rigides. Souples ou rigides les rou­leaux ou pan­neaux se pré­sentent sous diverses épais­seurs (de 40 à 200 mm). Les rou­leaux souples de laine de bois sont le plus sou­vent réser­vés à une pose inté­rieure, tan­dis que le pan­neau rigide sera uti­li­sé en géné­ral en exté­rieur, ou pour les iso­la­tions de plan­chers et toi­tures. La dif­fé­rence majeure entre laine et pan­neau rigide (outre la fabri­ca­tion) est leur den­si­té. Les laines et pan­neaux souples se situent entre 45 et 55 kg/m³, les pan­neaux rigides ont une den­si­té éle­vée (de 160 à 270 kg/m³), cumu­lant sto­ckage de la cha­leur (et donc ralen­tis­se­ment des flux ther­miques) et iso­la­tion.

Dossiers com­plets sur la fibre de bois dans les n°3649

Exemples : n°708494

Laine de chanvre

Isolation en panneaux de chanvre. Technichanvre
Isolation en pan­neaux de chanvre. Technichanvre

Plante ne récla­mant que très peu d’attention (et d’eau !) pour sa culture, le chanvre est par­ti­cu­liè­re­ment poly­va­lent. Avantage numé­ro 1 : sa faible conduc­ti­vi­té ther­mique, qui lui accorde un bon pou­voir iso­lant. Mélangé à d’autres maté­riaux (chaux, sable, terre…) il est lar­ge­ment uti­li­sé en rem­plis­sage d’ossature, en mor­tier ou pour réa­li­ser des enduits iso­lants. Mais il peut être uti­li­sé comme iso­lant à part entière sous forme de laine de chanvre qui existe sous dif­fé­rentes formes : vrac, rou­leau ou pan­neau semi-rigide. Sa faible den­si­té est garante d’une bonne iso­la­tion, mais en retour, la capa­ci­té ther­mique est rela­ti­ve­ment faible…

Elle existe éga­le­ment mélan­gée à d’autres fibres (coton, lin)

Exemple réa­li­sa­tions bio­sourcées : n°74

Laine de lin

Isolation en laine de lin

Peu exi­geant, le lin est une plante facile qui ne néces­site pas de pes­ti­cides. En iso­la­tion, ce sont les fibres courtes qui seront uti­li­sées. Traitées (igni­fu­ga­tion au sel de bore), ces fibres sont ensuite car­dées et ther­mo­liées avec des fibres poly­es­ter. Trois formes de dif­fé­rentes den­si­tés sont dis­po­nibles : en vrac, en rou­leau ou en pan­neau. Selon la forme, la capa­ci­té ther­mique varie (mais elle reste glo­ba­le­ment faible) par contre le pou­voir iso­lant (coef­fi­cient de conduc­ti­vi­té ther­mique) est fixe et demeure excellent (0,037 W/m.K). 

Exemple : les bio­sour­cés à l’é­preuve dans le n°84

Laine de mouton

Isolation en laine de mouton

La laine de mou­ton est uti­li­sée depuis la nuit des temps pour se pro­té­ger du froid. Avant d’être uti­li­sée comme maté­riau iso­lant, la laine ton­due est tout d’abord lavée puis elle subit un trai­te­ment au sel de bore avant d’être ther­mo­liée avec du poly­es­ter (12 %). Elle est enfin car­dée. La matière ain­si obte­nue, pré­sente un coef­fi­cient de conduc­ti­vi­té assez satis­fai­sant (de l’ordre de 0,035 à 0,050) et une excel­lente capa­ci­té hygro­sco­pique (33 % de son poids en eau sans nuire à ses qua­li­tés). Elle peut être posée sur les murs, entre les che­vrons (toi­ture) ou en iso­la­tion de plan­cher. On choi­si­ra alors la laine sous forme de pan­neaux. Mais elle existe aus­si en vrac pour une pose car­dée-souf­flée.

Exemple : les bio­sour­cés à l’é­preuve dans le n°84

Liège expansé

Isolation d'une toiture en liège expansé. Âme du Liège
Isolation d’une toi­ture en liège expan­sé. Âme du Liège

Réduit en gra­nules puis expan­sé à 300 °C en auto­clave, le liège se dilate enfer­mant alors une grande quan­ti­té d’air dans ses cel­lules. Son pou­voir iso­lant est au maxi­mum. Au cours de cette trans­for­ma­tion, la matière s’agglomère natu­rel­le­ment (grâce à la subé­rine conte­nue dans le liège) et sera décou­pée pour livrer du liège en vrac, ou en pan­neaux de 20 à 100 mm d’épaisseur. Toutes les opé­ra­tions d’isolation lui sont pos­sibles : en vrac pour iso­la­tion de murs à ossa­ture cof­frés, en ram­pant, sous forme de chape iso­lante, en iso­la­tion des murs par l’intérieur ou l’extérieur. Il est à sou­li­gner par ailleurs que ce maté­riau est très peu per­méable à la vapeur d’eau (contrai­re­ment aux autres iso­lants natu­rels), mais il reste per­méable aux échanges gazeux et il garan­tit le confort d’été grâce à sa den­si­té. Il est impu­tres­cible et peut être mis en contact avec la terre, par exemple pour iso­ler par l’extérieur le bas des murs.

Exemples dans les n° 8688 et 95

Ouate de cellulose

Ouate de cellulose en vrac. Ouatéco
Ouate de cel­lu­lose en vrac. Ouatéco

Obtenue à par­tir de papier jour­nal recy­clé, la ouate de cel­lu­lose est défi­brée et broyée, avant de subir divers trai­te­ments (gypse, sel de bore, sel de sodium, de cal­cium, bauxite…) afin de résis­ter aux moi­sis­sures, insectes et au feu. Se pré­sen­tant le plus sou­vent en vrac, cet iso­lant très per­for­mant néces­site géné­ra­le­ment l’intervention d’un pro­fes­sion­nel qui pour­ra le pro­je­ter à sec (iso­la­tion des combles ou en cais­sons de murs à ossa­ture), le pro­je­ter dans une ver­sion humi­di­fiée (pour des appli­ca­tions ver­ti­cales) ou enfin l’insuffler sous pres­sion dans des cais­sons fer­més. Ces modes de pose pré­sentent l’intérêt de conduire la matière dans les moindres inter­stices et donc d’optimiser le “man­teau iso­lant”. Il faut sou­li­gner qu’il existe des pan­neaux de laine de cel­lu­lose tex­tu­rée, plus simples à poser.

Notre dos­sier ouate de cel­lu­lose dans le n°48

Exemples : n°609495

Paille

Isolation paille

Le moins cher des maté­riaux iso­lants ! La paille est en effet faci­le­ment dis­po­nible et ne néces­site pas de trans­for­ma­tion par­ti­cu­lière pour expri­mer ses ver­tus iso­lantes. Il n’en reste pas moins que la paille est un iso­lant effi­cace : plus ou moins selon la pose de la botte (deux fois plus iso­lant si la botte est posée de sorte à ce que les flux ther­miques soient per­pen­di­cu­laires aux fibres). Utilisé en rem­plis­sage des mon­tants d’une mai­son à ossa­ture, ces bottes sont ensuite géné­ra­le­ment “habillées” avec un enduit res­pi­rant (terre/paille ou chaux/chanvre) qui per­met­tra de pas­sage de la vapeur d’eau (on peut éga­le­ment contre­ven­ter et bar­der). 

Exemples dans les n° 81, 93

Panneaux à base d’herbe

Panneaux à base d'herbe. Gramitherm
Panneaux à base d’herbe. Gramitherm

Gramitherm® a été sélec­tion­né dans le cadre du pro­jet euro­péen GRASGOED pour valo­ri­ser l’herbe “déchet” en cir­cuit court. L’herbe, maté­riau abon­dant et rapi­de­ment renou­ve­lable, absorbe une grande quan­ti­té de CO2 et le pro­cess de fabri­ca­tion est ver­tueux : la com­bi­nai­son des deux élé­ments génère un bilan car­bone néga­tif (1 kg de Gramitherm® absorbe 1,5 kg de CO2.eq). Après coupe de l’herbe (“herbe déchet” : bords des routes , aéro­ports…), la fibre est sépa­rée du “jus d’herbe”, lequel va ser­vir de bio­gaz pour sécher et tra­vailler la fibre (pro­duc­tion en éco­no­mie cir­cu­laire). Gramitherm® est un bon iso­lant contre le froid (lamb­da = 0,040) et le chaud (temps de dépha­sage de 11h), il régule l’humidité et absorbe les bruits (99 % à 1 000 Hertz), est facile à tra­vailler, non irri­tant et 100 % recy­clable. L’unité de pro­duc­tion de Gramitherm® est basée à Auvelais, pro­vince de Namur depuis 2019, sur une sur­face de 4 000 m2 avec une capa­ci­té ins­tal­lée supé­rieure à 100 000 m3/an de pan­neaux flexibles.

Exemple de mise en œuvre dans le n°94

Panneaux de roseaux

Isolation en panneaux de roseau. Akterre.
Isolation en pan­neaux de roseau. Akterre.

Son coef­fi­cient de conduc­ti­vi­té ther­mique (0,056 W/m.K) ne le posi­tionne pas par­mi les iso­lant les plus effi­caces… De fait, le roseau est plu­tôt uti­li­sé comme com­plé­ment d’isolation. Mais c’est sur­tout sa forme (le pan­neau, déve­lop­pé en Allemagne), et sa résis­tance (aux agres­sions cli­ma­tiques, à l’humidité) qui en font un maté­riau idéal pour l’isolation péri­phé­rique. Pour réa­li­ser ces pan­neaux, les tiges sont empi­lées paral­lè­le­ment et com­pri­mées à l’aide de fils de fer. Les pan­neaux, de 20 à 50 mm d’épaisseur, sont fixés par vis­sage ou clouage, et sont super­po­sés en fonc­tion de la pro­tec­tion dési­rée. Ils forment ensuite un sup­port idéal pour l’application d’un enduit. Notons qu’il est tout à fait envi­sa­geable de les poser en iso­la­tion inté­rieure, mais ce n’est sans doute pas le maté­riau le mieux adap­té.

Textile recyclé

Isolation en Métisse.
Isolation en Métisse.

A par­tir de vête­ments qui ne peuvent être réuti­li­sés en l’état, les tex­tiles (coton, laine, acry­lique) sont effi­lo­chés et les fibres ther­mo­liées avec du poly­es­ter (à hau­teur de 15 %) avant d’être nap­pées en rou­leau ou pan­neau. La pré­sence de laine en fait aus­si un bon régu­la­teur hygro­mé­trique qui sup­porte sans dom­mage le pas­sage de l’humidité. En rou­leau ou pan­neau (dis­po­nible dans des lar­geurs par­ti­cu­lières et dans dif­fé­rentes épais­seurs), il per­met d’isoler les murs (par l’intérieur ou l’extérieur sous pare-pluie), les plan­chers et la toi­ture. Cet iso­lant, per­for­mant, affiche un coût inté­res­sant sur le mar­ché des maté­riaux natu­rels. Le Métisse est un des iso­lants en tex­tile recy­clé les plus répan­dus. Il est pro­duit par Le Relais, éma­na­tion de la Fondation Emmaüs, réunis­sant des entre­prises à but socio-éco­no­mique. Outre la sédui­sante démarche de réin­ser­tion par le tra­vail qu’offre le Relais, l’isolant qui en est issu est véri­ta­ble­ment effi­cace (lamb­da de 0,039).

Filéco, fabri­qué par Ouatéco en par­te­na­riat avec Emmaüs-Lescar-Pau est un iso­lant tex­tile du Sud-Ouest des­ti­né à être mis en œuvre dans le Sud-Ouest. Ouatéco a réus­si à mettre au point un sys­tème unique en France de découpe, délis­sage (sépa­ra­tion des tex­tiles des matières dures), puis d’effilochage adap­té à ces matières. Presque aus­si léger que les laines miné­rales : pour obte­nir une résis­tance ther­mique de 7 m2.K/W, il faut comp­ter 10 kg/m2 en ouate de cel­lu­lose, contre 4 à 5 kg/m2 pour l’isolant tex­tile.

Voir Habitat Naturel n°86.

Découvrez les der­nières inno­va­tions bio­sour­cées dans notre n°90

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